布袋除塵器試運行與除塵設(shè)備工藝系統(tǒng)

在布袋除塵器試運行時，應(yīng)特別注意檢查的要點：

1、風(fēng)機的旋轉(zhuǎn)方向、轉(zhuǎn)速、軸承振動和溫度。

2、處理風(fēng)量和各測試點壓力與溫度是否與設(shè)計相符。

3、除塵濾袋的安裝情況，在使用后是否有掉袋、松口、磨損等情況發(fā)生，投運后可目測煙囪的排放情況來判斷。

4、要注意袋室結(jié)露情況是否存在，排灰系統(tǒng)是否。防止堵塞和腐蝕發(fā)生，積灰嚴重時會影響主機的生產(chǎn)。

5、清灰周期及清灰時間的調(diào)整，這項工作是左右捕塵性能和運轉(zhuǎn)狀況的重要因素。清灰時間過長，將使附著粉塵層被清落掉，成為濾袋泄漏和破損的原因。如果清灰時間過短，濾袋上的粉塵尚未清落掉，就恢復(fù)過濾作業(yè)，將使阻力很快地恢復(fù)并逐漸起來，   終影響其使用效果。

6、兩次清灰時間間隔稱清灰周期，一般希望清灰周期盡可能的長一些，使除塵器能在經(jīng)濟的阻力條件下運轉(zhuǎn)。因此，   對粉塵性質(zhì)、含塵濃度等進行慎重地研究，并根據(jù)不同的清灰方法來決定清灰周期和時間，并在試運轉(zhuǎn)中進行調(diào)整達到較佳的清灰參數(shù)。

傳統(tǒng)除塵設(shè)備工藝系統(tǒng)的問題

以我們在改造的四條磷酸二銨生產(chǎn)線為例，原除塵設(shè)備工藝系統(tǒng)采用的就是傳統(tǒng)的旋風(fēng)除塵加尾氣洗滌器組成的除塵系統(tǒng)，一直存在系統(tǒng)磷酸平衡及成品回收的問題。經(jīng)尾氣洗滌器洗滌后進入沉淀池的磷酸二銨成品，清理出來后平均每天將近4T，只能回收重產(chǎn)，浪費了大量的人力物力資源。   主要的還有尾氣不能達標排放的問題。　

中化開磷的磷酸二銨每條生產(chǎn)線布置在一個車間內(nèi)，包括有造粒干燥機一臺、篩一臺、二級篩一臺、破碎機兩臺、冷卻機一臺、皮帶三條、提升機一臺，在整個車間形成揚塵的地方有十四余處，這所有的揚塵排風(fēng)經(jīng)支管匯入總管后進入原除塵系統(tǒng)。但原除塵系統(tǒng)因排風(fēng)量的計算、系統(tǒng)風(fēng)壓的確定、管道的走向、管徑的匹配、吸塵罩的設(shè)計都存在欠缺，至使整個車間內(nèi)24小時粉塵迷漫，工人工作環(huán)境非常惡劣。每次停機后，清掃車間內(nèi)的灰塵就需要浪費一天的時間，清理的粉塵就是磷酸二銨成品，浪費可想而知。

改造后的除塵工藝　

由于原車間在設(shè)計時只考慮了一臺旋風(fēng)除塵器的位置，而增加布袋除塵系統(tǒng)占地面積較大，所以現(xiàn)場場地受限。綜合考慮場地和運行維護的問題，并分析了煙氣、粉塵的性質(zhì)，   終采用一個車間使用一臺套布袋除塵系統(tǒng)的除塵工藝，對整個車間的所有揚塵進行集中統(tǒng)合治理。改造后整個車間實現(xiàn)了清潔生產(chǎn)，崗位粉塵和除塵系統(tǒng)尾排均達到   環(huán)境標準，實現(xiàn)整條生產(chǎn)線24小時連續(xù)運轉(zhuǎn)。取消了原來的旋風(fēng)重力除塵、文丘洗滌除塵和沉淀池。